Сначала подготавливаются металлические формы:

Отсутствие высоких температур и давлений при литье реактопластов позволяет изготавливать формы из обычной дюрали. Приведенные на снимке формы были изготовлены за четыре смены (1 смена – одна форма).

На следующем шаге изготавливаются силиконовые формы:

Преимущества силиконовых форм состоят в том, что они, не давая усадок, остаются мягкими. Это позволяет отливать сложные детали в формах без съемных знаков.

В примере на снимке силиконовая форма выдерживала 20 отливок, после чего отливалась новая. Количество отливок (сколько выдерживается силиконовой формой) обусловлено тем, что изделие тонкостенное. 

В эти формы заливается смешанный реактопласт:

Через литьевые отверстия смешанный реактопласт заливается в форму, где проходит полимеризация. Важным свойством используемого реактопласта является отсутствие усадок и возможность использования различных красителей.

Через 50 минут:

Деталь извлекается из формы и можно заливать следующую. 

Это время зависит от толщины стенки.

• Технология позволяет изготавливать детали различной формы, цвета и твердости.

• Использование реактопластов-полиуретанов (после полимеризации они становятся упругими) позволяет защищать приборы от повреждений после падения с большой высоты.

• Благодаря сильной адгезии, возникающей при воздействии одним из компонентов реактопластов на уже полимеризовавшуюся деталь, получен способ дешевого и быстрого герметичного ввода кабеля в корпус прибора.

• Как и в традиционной технологии, есть прекрасная возможность использовать закладные.

• Последнее достижение – разработка технологии нанесения на изделие, изготовленное из твердого, но хрупкого сорта пластмассы, защитной оболочки из пластика с амортизационными свойствами.